鈦設備及鈦合金的焊接性能，具有許多顯著特點，這些焊接特點是由于鈦及鈦合金的物理化學性能決定的。

1.氣體及雜質污染對焊接性能的影響

在常溫下，鈦及鈦合金是比較穩(wěn)定的。但試驗結果表明，在焊接過程中，液態(tài)熔滴和熔池金屬具有強烈吸收氫、氧、氮的作用，而且在固態(tài)下，這些氣體已與其發(fā)生作用。隨著溫度的升高，鈦及鈦合金吸收氫、氧、氮的能力也隨之明顯上升，大約在250℃左右開始吸收氫，從400℃開始吸收氧，從600℃開始吸收氮，這些氣體被吸收后，將會直接引起焊接接頭脆化，是影響焊接質量的極為重要的因素。

2.焊接接頭裂紋問題
鈦及鈦合金焊接時，焊接接頭產(chǎn)生熱裂紋的可能性很小，這是因為鈦及鈦合金中S、P、C等雜質含量很少，由S、P形成的低熔點共晶不易出現(xiàn)在晶界上，加之有效結晶溫度區(qū)間
窄小，鈦及鈦合金凝固時收縮量小，焊縫金屬不會產(chǎn)生熱裂紋。鈦及鈦合金焊按時，熱影響區(qū)可出現(xiàn)冷裂紋，其特征是裂紋產(chǎn)生在焊后數(shù)小時甚至更長時間，故也被稱作延遲裂紋。經(jīng)研究表明這種裂紋與焊接過程中氫的擴散有關。焊接過程中氫由高溫深池向較低溫的熱影響區(qū)擴散，氫含量的提高使該區(qū)析出TiH2量增加，增大熱影響區(qū)脆性，另外由于氫化物析出時體積膨脹引起較大的組織應力，再加上氫原子向該區(qū)的高應力部位擴散及聚集，以致形成裂紋。防止這種延遲裂紋產(chǎn)生的辦法，主要是減少焊接接頭氫的來源。

3.焊縫中的氣孔問題
鈦及鈦合金焊接時，氣孔是經(jīng)常碰到的問題。形成氣孔的根本原因是由于氫影響的結果。焊縫金屬形成氣孔主要影響到接頭的疲勞強度。防止產(chǎn)生氣孔的工藝措施主要有：

（1）、保護氣要純，純度應不低于99.99%
（2）、徹底清除焊件表面、焊絲表面上的氧化皮油污等有機物。
（3）、對熔池施以良好的氣體保護，控制好氬氣的流量及流速，防止產(chǎn)生紊流現(xiàn)象，影響保護效果。
（4）、正確選擇焊接工藝參數(shù)，增加熔池停留時間以利于氣泡逸出。